三種軸承孔類型修復(fù)加工方式
所謂軸承孔是指軸承的內(nèi)孔，我們?nèi)粘Ｉ钪?，常見的機(jī)體主軸軸承孔主要有：有基準(zhǔn)主軸承孔、無基準(zhǔn)主軸承孔和整排軸承孔三種類型，其為了更好的進(jìn)行修復(fù)加工，下面分享有關(guān)軸承孔類型修復(fù)加工方式。
1、有基準(zhǔn)主軸承孔的修復(fù)加工方式
有基準(zhǔn)主軸孔的修理加工指軸承蓋損傷加工、換FAG軸承軸承蓋后加工、軸承座損傷堆焊后加工，這類情況通常需要采取加工半個孔來保證一個孔的尺寸和形位公差。以4400馬力機(jī)體換蓋加工為例。工件上車后，校正，裝夾，先用加工主軸孔的2#附件頭裝上心軸來校正第七檔主軸孔（校正部位要在主軸孔不需要的內(nèi)孔上），首先確定工件Y、Z、W各軸零點(diǎn)，然后Z軸抬高（注意不能讓附件轉(zhuǎn)過180°來找正檔主軸孔中心）至、第二檔軸承座開檔處找正檔中心，校正至與第七檔主軸孔中心重合范圍0.02mm之內(nèi)，這樣工件軸線就與機(jī)床x軸基本重合，再確定工件X軸零點(diǎn)就可以開始粗鏜需要修理的孔。粗鏜孔至262mm粗鏜結(jié)束后，換精鏜刀。刀具直徑縮小1mm至264mm精鏜一刀，退出，測量（在孔的入口垂直位置和左右水平位置取三點(diǎn)測量，水平方向的兩測量點(diǎn)要左右對稱，盡量靠近軸承蓋座貼合面。）比較三點(diǎn)尺寸，得出工件零點(diǎn)與實(shí)踐加工時孔中心的差值后改進(jìn)工件零點(diǎn)。將刀具直徑調(diào)至264.5mm，再鏜該孔，結(jié)束后測量孔的進(jìn)出口尺寸，如六點(diǎn)尺寸不在同一數(shù)值，說明這時的主軸孔中心與刀具旋轉(zhuǎn)中心不重合，需通過修改工件零點(diǎn)或調(diào)整工件裝夾位置后再鏜該孔，將刀具直徑調(diào)至264.6mm，再鏜該孔，如六點(diǎn)尺寸在同一數(shù)值，說明這時的主軸孔中心與刀具旋轉(zhuǎn)中心已重合，可以開始精鏜，將刀具調(diào)至265.00mm，鏜進(jìn)孔3mm～5mm，退出、測量，這里要注意的是：如果此時刀尖沒碰到或者剛好碰到軸承座上，而孔徑還沒有達(dá)到預(yù)定數(shù)值，應(yīng)將Z軸抬高（假設(shè)現(xiàn)在孔徑是265.00mm，要加工至265.03mm，這時Z軸抬高0.015mm，把刀具直徑調(diào)至265.03mm，加工該孔，這樣就能保證NSK軸承主軸孔換蓋加工的工藝要求）同理，可用來加工軸承蓋好，補(bǔ)焊軸承座的主軸孔修理。如果一只機(jī)體上有多個這樣的主軸孔，可按此操作方法逐個加工。
2、無基準(zhǔn)主軸承孔的修復(fù)加工方式
當(dāng)機(jī)體上有一個或多個孔需要加工整個主軸孔，但又要保證加工后的INA軸承主軸孔與不需要加工的主軸孔的同軸度時，應(yīng)先將相隔距離遠(yuǎn)的兩檔不需要加工的主軸孔校正至同一軸線，然后粗鏜需加工的孔，孔徑至264mm，鏜好后將刀具直徑調(diào)到264.8mm，移至與該孔相鄰的不需要加工的主軸孔內(nèi)，刀尖進(jìn)入距孔口1mm～2mm處，用0.1mm的塞尺，檢查塞尺與孔壁間隙，當(dāng)上下左右四個方向間隙相同時退出，將刀具調(diào)至與該孔相同直徑尺寸，在孔內(nèi)壁涂上粉筆，試鏜該孔（試切距離在1mm～2mm范圍，以免破壞該孔尺寸）刀具退出觀察粉筆印上的切痕，也有可能在工件內(nèi)孔壁上會有切痕，如切痕不均勻，微調(diào)工件零點(diǎn)至切痕均勻后確定工件零點(diǎn)，就可以加工所需加工的孔了，同時保證該孔的位置精度。此操作法需要機(jī)床的重復(fù)定位精度在工件允許的精度范圍之內(nèi)。
3、整排軸承孔的修復(fù)加工方式
以16V280機(jī)體主軸孔修理為例。一般整個一排孔需加工的機(jī)體，事先都會通過修磨NTN軸承軸承蓋面來縮小主軸孔垂直方向直徑尺寸的辦法來給鏜孔制造出加工余量。關(guān)鍵問題就是找正、第九檔軸承座兩個半孔的同軸度。具體操作：工件上車后用2#附件銑頭找正一、九檔軸承座直線，確定工件零點(diǎn)，然后將刀具直徑縮至244mm，精鏜第九檔，鏜好后直接跳至檔主軸孔精鏜，檔加工完后用內(nèi)徑千分尺量取一、九兩檔主軸孔垂直方向和水平方向的尺寸，得出機(jī)體主軸軸線與機(jī)床X方向軸線的誤差，通過調(diào)整機(jī)體裝夾位置的方法使兩軸線平行，再試切，反復(fù)幾次，直到實(shí)際加工后的工件軸線與機(jī)床X方向軸線平行就可以開始精鏜主軸孔。
